除了刀片質量和工件材料外，線速度、切削深度和進給率是影響刀片壽命的基本因素。但振動和刀片使用壽命也是不可忽視的重要原因。讓我向您解釋這些因素。

  線速度. 線速度對刀具壽命的影響最大。如果線速度高于樣品規(guī)定線速度的20%，刀具壽命將減少到原值的1/2；如果增加到 50%，刀具壽命將只有原來的 1 / 5。為了提高刀具的使用壽命，需要了解每個被加工工件的材質和狀態(tài)以及所選刀具的線速度范圍。每個公司的刀具的線速度是不同的。我們可以找出公司提供的相關樣品，然后在加工過程中根據(jù)具體情況進行調整，以達到理想的效果。粗加工和精加工線速度數(shù)據(jù)不一致，粗加工主要是去除余量，線速度低；

  切削深度。切削深度對刀具壽命的影響小于線速度。每個凹槽的切削深度范圍都比較大。粗加工時，應盡可能增加切削深度，以保證最大殘留去除率；而在精加工過程中，切削深度應盡可能小，以保證工件的尺寸精度和表面質量。但切削深度不應超過凹槽的切削范圍。如果切削深度過大，刀具不能承受切削力，導致刀具刃口塌陷；如果切削深度過小，刀具只會在工件表面刮擦和擠壓，導致后刀面磨損嚴重，從而降低刀具壽命。

  飼料。與線速度和切削深度相比，進給對刀具壽命的影響最小，但對工件表面質量的影響最大。粗加工時，可通過提高進給量來提高余量去除率；而在精加工中，可以通過減少進給來提高工件的表面粗糙度。如果粗糙度允許，可以盡可能增加進給量，以提高加工效率。

  振動. 產生振動的原因很多，包括機床剛性、刀具剛性、工件剛性、切削參數(shù)、刀具幾何形狀、刀尖弧形刀片、刀片后角、刀桿懸伸伸長率等，但主要是由于系統(tǒng)剛性不足。加工過程中不能抵抗切削力，導致加工過程中刀具在工件表面不斷振動。消除或振動振動必須綜合考慮。工件的表面振動可以理解為刀具與工件之間不斷的敲擊，而不是正常切削，使刀具尖端產生一些微小的裂紋和崩刃，這些裂紋和崩刃導致切削力的增加. 震動進一步加劇，

  嵌件材質. 在加工工件時，我們主要考慮材料、熱處理要求和斷續(xù)加工。例如，加工鋼件的刀片不一定與加工鑄鐵的刀片相同，加工硬度為hb215和HRC62的刀片；用于間歇加工和連續(xù)加工的刀片是不一樣的。鋼刀片用于加工鋼件，鑄造刀片用于加工鑄件，CBN刀片用于加工淬硬鋼等。對于相同的工件材料，如果是連續(xù)加工，應使用硬度更高的刀片，即可以提高工件的切削速度，減少刀尖的磨損，減少加工時間；如果是斷續(xù)加工，應選用韌性較好的刀片，

  insert 的使用次數(shù)。刀具在使用過程中會產生大量的熱量，使刀片的溫度大大升高。但是，當它不進行加工或冷卻水冷卻時，刀片的溫度會降低。因此，刀片始終處于高溫范圍內，使刀片不斷膨脹和收縮，導致刀片出現(xiàn)細小裂紋。用第一刃加工刀片時，刀具壽命正常；但是，隨著刀片使用量的增加，裂紋會延伸到其他刀片，導致其他刀片的壽命降低。