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陶瓷干壓成型的優(yōu)缺點(diǎn)

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時(shí)間:2018-06-05

陶瓷常用的成型方法有干壓、流延以及注射,其中干壓成型是應(yīng)用最廣泛的一種成型工藝,也是手機(jī)陶瓷背板主流的成型工藝之一,小米MIX系列的陶瓷后蓋都是干壓成型的。今天,我們就來(lái)詳細(xì)了解一下陶瓷干壓成型工藝。

一、干壓成型

干壓成型又稱(chēng)模壓成型,是最常用的成型方法之一。干壓成型是將經(jīng)過(guò)造粒后流動(dòng)性好,顆粒級(jí)配合適的粉料,裝入金屬模腔內(nèi),通過(guò)壓頭施加壓力,壓頭在模腔內(nèi)位移,傳遞壓力,使模腔內(nèi)粉體顆粒重排變形而被壓實(shí),形成具有一定強(qiáng)度和形狀的陶瓷素坯。

二、干壓成型的工藝原理和影響因素

1. 工藝原理

陶瓷粉體顆粒在壓制過(guò)程中的變化.jpg

干壓成型的實(shí)質(zhì)是在外力作用下,顆粒在模具內(nèi)相互靠近,并借助內(nèi)摩擦力牢固地把各顆粒聯(lián)系起來(lái),保持一定形狀。這種內(nèi)摩擦力作用在相互靠近的顆粒外圍結(jié)合劑薄層上。隨著壓力增大,坯料將改變外形,相互滑動(dòng),間隙減少,逐步加大接觸,相互貼緊。由于顆粒進(jìn)一步靠近,使膠體分子與顆粒間的作用力加強(qiáng)因而坯體具有一定的機(jī)械強(qiáng)度。

2. 影響因素

影響干壓成型的主要因素有:粉體性質(zhì):粒度、粒度分布、流動(dòng)性、含水率等;

粘結(jié)劑和潤(rùn)滑劑的選擇;

模具設(shè)計(jì);

壓制過(guò)程中壓制力、加壓方式、加壓速度與保壓時(shí)間。

綜上,如果坯料顆粒級(jí)配合適,結(jié)合劑使用正確,加壓方式合理,干壓法也可以得到比較理想的坯體密度。

三、干壓成型的分類(lèi)

根據(jù)壓頭和模腔運(yùn)動(dòng)方式的不同,干壓成型可以為以下幾種:

單向加壓,即模腔和下壓頭固定,上壓頭移動(dòng);雙向加壓,即模腔固定,上壓頭和下壓頭移動(dòng);可動(dòng)壓模,下壓頭固定,模腔和上壓頭移動(dòng),即壓頭和模腔的運(yùn)動(dòng)是同步的,使用液壓控制時(shí),在某一設(shè)定壓力下壓頭停止移動(dòng)。而雙面加壓又分為雙面同時(shí)加壓和雙面先后加壓,其中雙面先后加壓是指兩面的壓力先后加上,由于先后分別加壓,壓力傳遞比較徹底,有利于氣體排出,作用時(shí)間較長(zhǎng),故其坯體密度比前面兩種均勻。

陶瓷胚體密度分布

四、干壓成型的特點(diǎn)

1. 干壓成型的優(yōu)點(diǎn):

工藝簡(jiǎn)單,操作方便,周期短,效率高,便于實(shí)行自動(dòng)化生產(chǎn)。坯體密度大,尺寸精確,收縮小,機(jī)械強(qiáng)度高,電性能好。

2. 干壓成型的缺點(diǎn):

對(duì)大型坯體生產(chǎn)有困難,模具磨損大、加工復(fù)雜、成本高。加壓只能上下加壓,壓力分布不均勻,致密度不均勻,收縮不均勻,會(huì)產(chǎn)生開(kāi)裂、分層等現(xiàn)象。但隨著現(xiàn)代化成型方法的發(fā)展,達(dá)一缺點(diǎn)逐漸為等靜壓成型所克服。

陶瓷干壓成型胚體.jpg

五、干壓成型的應(yīng)用

干壓成型工藝成型效率高,成型制品尺寸偏差小,特別適宜于各種截面厚度較小的陶瓷制品制備,如陶瓷密封環(huán)、閥門(mén)用陶瓷閥芯、陶瓷襯板、陶瓷內(nèi)襯等。

“鑫騰輝數(shù)控”是專(zhuān)業(yè)的陶瓷精雕機(jī)生產(chǎn)廠家,可對(duì)干壓陶瓷胚體以及燒結(jié)后的陶瓷胚體進(jìn)行精密加工。產(chǎn)品咨詢(xún)熱線:15012558160。


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